国家能源集团宁夏煤业有限责任公司400万吨/年煤间接液化示范项目装置钢架林立、塔器云集，如一座能源城市有序运转。

　　2016年7月19日，习总来到400万吨/年煤间接液化示范项目现场，发出伟大号召。殷殷嘱托激励着广大建设者迎难而上，在亘古荒原上奏响一曲曲奋斗的时代强音。

　　4月1日，“社会主义是干出来的”标志性工程——国家能源集团宁夏煤业有限责任公司400万吨/年煤间接液化示范项目传来捷报：今年一季度生产油化品106.66万吨，突破100万吨大关，实现2024年首季开门红。该项目已连续三年突破400万吨产量大关。

　　“自主攻关生产调和出-35#车用柴油，提升了低温情况下的能源保供能力；《点火烧嘴结构优化改造》课题将R6结构点火烧嘴的平均使用寿命由60—80天提高到220天以上；将单台10kV电动机继电保护装置校验时间由每次58.3分钟降低至34.1分钟，每年可节省约1200个人工时……”国家能源集团宁夏煤业有限责任公司煤制油分公司总工程师杨占奇向记者介绍今年一季度发布的科技创新成果。

　　从项目设计之初的3种产品，到投产之后陆续研发出20多种产品，宁夏煤制油产业从“零”起步，突破一系列“卡脖子”重大核心技术，成功建起世界上单体规模最大的煤间接液化项目，建成世界范围内独具特色的煤制油产业链，对我国增强能源自主保障能力、推动煤炭清洁高效利用具有重大战略意义。

　　“要以持续的科技创新，不断攻克技术瓶颈，以新质生产力实现煤制油产品的迭代升级。”杨占奇说。2007年，大学毕业的杨占奇来到宁夏煤业公司，见证了“一块煤”的现代化变身“进度条”。2014年，刚满30岁的他主动要求到煤制油分公司工作。“能够参与到这一大国重器的工程设计和建设工作中，是我们这一批人的荣幸。”

　　在项目试车阶段，杨占奇和团队扛起了费托合成装置的生产准备和投料试车的重任。因为是实验装置，没有成熟的资料和经验可以借鉴，面对技术与人才短缺的情况，杨占奇与技术团队成员，白天穿梭在装置中进行“三查四定”，晚上一起攻关试车难题。大家对油品合成装置21个单元的所有图纸一张张会审，前后共梳理出2000余项涉及装置安全稳定运行问题，逐项提出解决方案，精密推演、试车……一点点啃下投料试车“硬骨头”。

　　2016年，煤制油项目一次性投料试车成功，产出了合格油品。成功的背后，是“杨占奇们”无数个不眠不休日夜奋战的身影凝结。

　　2021年11月3日，由宁夏煤业联合国内20余家单位协同攻关完成的400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化项目被授予国家科学技术进步奖一等奖。

　　2024年1月19日，400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化项目团队被授予“国家卓越工程师团队”称号。

　　2010年10月，日投煤2000吨的GSP气化炉在宁夏煤业煤制烯烃项目投入试运行——“试”出了不少问题：因为是首次工业化应用GSP干煤粉气化技术，试车期间先后出现烧嘴点火成功率低、气化炉投煤不稳定等问题，严重制约装置稳定运行。

　　为保障项目安全可靠，宁夏煤业建议与西门子公司共同研发新型气化炉。然而，西门子公司坚持继续使用烯烃项目改造升级版的GSP气化炉。

　　“我们联系国内相关科研单位、高等院校及企业，共同攻克一道道技术难关。”煤制油分公司生产部副部长王峰介绍，项目集聚了包括中国寰球、中国五环、中国石化等“国字号”设计团队和施工单位，各类供货商多达800余家，高峰期参与建设人员达3万余人。

　　2013年，拥有自主知识产权的日投煤2200吨干煤粉全套气化技术问世，为国家节省资金约2亿元。

　　当年9月28日，400万吨/年煤间接液化示范项目在宁东能源化工基地正式启动，这是世界煤化工行业一次性投资建设规模最大的项目。

　　项目工艺复杂，技术难度大。两条200万吨生产线余个子系统组成的复杂巨系统集成。在国内外专家看来，如此庞大的项目至少需要60个月才能建成，而宁夏煤业仅仅用了39个月。

　　39个月，时间不算很长，却让参建人员终生难忘。“几十项核心、关键技术掌握在国外公司手里，我们处处被‘卡脖子’。”作为全程参与项目建设的成员，王峰感慨颇深。

　　“用国外公司的技术和设备，不允许再改造、再提升，且费用高昂，条件极其苛刻，多轮谈判下来，都无法达成共识。”王峰说。

　　10万立方米等级空分装置用空气压缩机组是煤制油项目的关键部件，也是为煤化工等行业提供动力的“心脏”设备。但制造技术非常复杂，当时被国外少数几家公司垄断。

　　宁夏煤业对接国内大型空气压缩机研制领军企业沈阳鼓风机集团，提出自主研发制造需求。辽宁省批复5000万元，支持沈阳鼓风机集团展开技术攻关。

　　2017年4月23日，由沈阳鼓风机集团承担研制的中国首套国产自主化“10万立方米等级大空分”装置，在宁夏煤业400万吨/年煤间接液化示范项目中一次试车成功，价格比进口设备低了4000多万元。

　　煤制油项目体量大，主体设备不少都是“巨无霸”，在安装过程中需要大型吊装设备。然而，当时2000吨级的吊装设备在国内不具备生产能力，只能高价向国外公司租赁，而且需要提前一到两年预订。

　　宁夏煤业联合中石化第十建设公司、徐工集团等国内行业龙头企业启动自主研发，相关技术团队跳过2000吨级，直接攻关4000吨级吊装设备。

　　2016年12月21日，400万吨/年煤间接液化示范项目试车成功；2017年11月，具有自主知识产权的28台“神宁炉”全部试车成功，并逐步实现煤制油项目满负荷运行。

　　“煤制油项目发挥了‘国家示范实验室’作用，共承担37项关键和重大技术、装备及材料国产化攻关任务，国产化率达到98.5%，项目主要运行指标均处于国际领先水平。”宁夏煤业煤炭化学工业技术研究院院长李虎说。

　　400万吨，项目“吨级”的放大，不仅仅是数字的放大，还是一系列全局统筹、精密运作、复杂反应的“化学放大”。如果将项目比作一个生命体，从第一次试车的“呼吸”，到如今成熟平稳的运行，高耸的装置、精密的管道，其间不仅流淌着各种原料，也流淌着创新的智慧和攻关的汗水。

　　“重新结晶没有效果，没有颗粒，产生不出硫酸。”动力厂四车间女工程师段会敏说，当时采取了多项措施，都没有明显效果。

　　“人工加浓硫酸！穿防化服，跟我上！”班长赵祥一声令下，与段会敏、袁晓丽、何园、刘景波一起轮流上阵，向反应器里加浓硫酸。

　　又厚又重的防化服不透气，两人一组，抬着25公斤重的桶，吃力地向反应器里加浓硫酸。加了整整48桶，相关指标才逐渐正常，这时大家才感到已精疲力竭。“全身湿透，防化服里汗水几乎漫过了脚背，人都成了落汤鸡。”段会敏说。

　　煤制油项目首次大规模应用国产化技术，装备及材料多，且没有现成的技术资料和经验可以借鉴。项目投产后，经常遇到设计数据和实际运行数据出现偏差的问题，给装置平稳安全运行带来风险。

　　以气化装置为例，在试车阶段出现有效运行时间不达标、正常生产与检修长期交叉等问题，每三个月就要检修一次，每台气化炉的检修项目达200多项。

　　“燃烧室温度高达1000摄氏度以上，如果耐高温材料不过关，易发生燃烧室烧裂导致气化炉中燃气泄漏，后果严重。”工程师李怀瑞说。

　　针对体检出的问题，煤制油分公司成立攻关团队，对气化炉三大核心部件进行技术改造。然而，起初的几轮技术改造并没有取得预期效果。

　　时任气化厂副厂长的杨建荣提出，对气化炉三大核心部件进行整体升级。这意味着材料、结构等都要进行改造，难度巨大。

　　攻关团队联合国内相关科研单位及材料专家，研发耐高温材料，一次次摸索、一遍遍试错，耐高温材料难题被攻克，燃烧室容易烧裂的问题得以破解。

　　针对工艺环节磨损、堵渣、泄漏等问题，技术团队持续攻关，解决了下渣口磨穿、下降管烧损、洗涤塔带水以及有时出现点不着火、挂不上渣、除不尽灰、投不进煤等一系列问题。

　　“2016年底项目开车成功后，工程师团队连续4年进行优化设计、技术改造、处理安全隐患，全力确保项目安全稳定运行。”李虎说。

　　“特别是在2016年到2018年，厂长、工程师、技术员都集中在中控室和生产现场，连办公室都很少回，累了就在车间椅子上躺一会儿，回宿舍的时间都没有。”回忆起那段时间，杨占奇依然满满。

　　“试车期间常遇到突发情况，白班也常常在凌晨下班。工期紧张时，一个多月才回家一次，满身油污，脸也黑黑的，进小区大门时，原本很熟悉的小区保安都瞪大眼，看了半天愣是没认出我。”工程师苏晓明说。

　　“项目投产以来，煤制油分公司累计开展600多项重要技术攻关，仅2020年的一次全装置大检修就完成了一万多个检修技改项目，项目在2021年首次达到并突破设计产能。”气化二厂副厂长陈鹏程介绍，全装置从“一年一大修”变为“三年一大修”，关键大机组、气化炉实现全优运行，检、维修费用和生产成本大幅下降，产量、效益显著提升。气化炉稳定运行天数从90多天稳步提高到220多天，运行周期、指标合格率大幅提高，实现了装置从开起来到稳起来、优起来的转变。

　　创新没有捷径。从及格到优秀，面对这一张自主创新的“试卷”，研发团队怀报国之心，以科学家精神努力破解了一系列国内同类装置面临的共性难题，气化炉综合性能跃居世界领先水平。

　　创新从未止步。400万吨/年煤间接液化示范项目设计之初只有3种产品。只有继续打造和延伸煤制油产业链条，走产业化、高端化、集约化之路，才能确保这一全球单套规模最大煤制油项目可持续发展、高质量发展。

　　为此，宁夏煤业组建自治区重点实验室，设立煤化工上海研究院，强化产学研深度融合，α烯烃中试装置成功产出C6、C8产品，并以此为原料研发出POE产品；重点发挥煤制油工艺和产品特性，开发出白油、费托蜡、单碳正构烷烃等七大类新产品。其中，利用装置规模化优势，采用精馏法制备直链烷烃，同等规模下装置投资下降60%，运行成本下降40%以上，产品精度达99%以上，广泛应用于下游二元酸制备、高性能尼龙材料等领域，攻克了一系列难题。

　　煤制油分公司创造性地提出“发挥分子价值”的新产品开发思路，生产出C12、C14、高熔点蜡、轻白油等一批高附加值新产品，使企业年增加效益近5亿元。在填补国内空白的同时，还将设备投资费用由5亿元降至1亿元。

　　空分厂厂长助理李登桐深研深冷技术制取高纯度氧气和氢气，深度参与10万立方米等级空分压缩机的研发及安装、测试，使得空分压缩机开车速度从126天降到56天，创造了同规模压缩机开车纪录，并为行业发展摸索出一套标准化操作规范，获得19项国家专利……

　　近几年来，煤制油分公司先后培养煤制油化工专业管理人才过百名，各级各类技能状元、技术能手、技术标兵40余名，高技能操作人才400余名，其中“80后”“90后”占比近60%，为项目持续稳定发展提供了人才保障。

　　截至目前，项目工程师团队取得专利170余件，获中国专利金奖1项，省部级奖22项。牵头和参与制定国家、行业标准7项，《400万吨级煤间接液化成套技术》列入中央企业科技创新成果推荐目录……

　　“瞄准产业中高端，实现由单一油品向多元化高端产品的转变。”杨占奇说，下一步，还将继续分离C10产品，实施加氢精制石脑油提质、费托尾气制LNG等项目。

　　400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化项目团队历时10余年，努力实现关键核心技术自主可控，把创新主动权、发展主动权牢牢掌握在自己手。

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